热处理论坛

 找回密码
 免费注册

QQ登录

只需一步,快速开始

北京中仪天信科技有限公司 江苏东方航天校准检测有限公司 热处理论坛合作伙伴广告位
搜索
查看: 7532|回复: 10

[求助] 铸铝螺纹铸造缺陷如何判断

[复制链接]

签到天数: 1 天

[LV.1]初来乍到

发表于 2010-4-6 20:00:38 | 显示全部楼层 |阅读模式
北京中仪天信科技有限公司
失效现象:泵体上的一螺栓在工作过程中脱落,与其相配合的泵体螺纹(材料为铸铝,类似于ZL107)牙口破坏;

目的:现分析其泵体铸造是否有缩孔,疏松等缺陷;

照片如下:
图1.螺纹破坏情况扫描电镜照片;
图2.螺纹牙口附近的截面抛光照片(未腐蚀)50X;
图3.螺纹牙口附近的截面抛光照片(未腐蚀)200X;





我的问题:
1.可否通过金相方法判断出缩孔及疏松的证据,怎样评判,有相关标准否?
2.可否有其他方法做铸造缺陷的判定?如何做?

由于没有铝合金方面的铸造工艺经验,还请大虾们多提宝贵意见,多谢!

本帖子中包含更多资源

您需要 登录 才可以下载或查看,没有账号?免费注册

x

评分

参与人数 1热处理币 +10 收起 理由
秋天的风 + 10 问题详尽!!

查看全部评分

该用户从未签到

发表于 2010-4-6 20:18:10 | 显示全部楼层
电镜照片上看上去,是牙口被活生生拉掉的。金属流变痕迹很严重。
铸铝有针孔和显微疏松是肯定的,这由金属结晶收缩和树枝晶交叉决定的。
单你照片上牙口附近还是比较好的。这和取样位置和铸造方法+补缩措施有关。
只能泛泛而谈,希望对你有帮助。

评分

参与人数 1热处理币 +10 收起 理由
秋天的风 + 10 感谢参与!

查看全部评分

该用户从未签到

发表于 2010-4-6 20:21:18 | 显示全部楼层
楼主应该是高手,照片相当漂亮的。
这个照片上,显微疏松和针孔是比较好的。供参考
别的大虾也来灌灌水吧.....

签到天数: 1 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2010-4-6 21:00:08 | 显示全部楼层
谢谢fengfeng的回复。
关于螺纹脱牙,我也认为是工作过程中过载造成的,超过了其材料的屈服强度极限;但是需要排除铸造缺陷的可能,尤其是牙口附近;
截面是自动抛光的,所以质量比较好控制;未腐蚀,是由于HF无法报批,得不到;

该用户从未签到

发表于 2010-4-6 21:06:19 | 显示全部楼层
查铸造缺陷,一般在没有方向的前提下,主要抽查截面 突变处和壁厚的地方。那些地方金属凝固晚,枝晶发达,凝固后收缩不容易得到补缩。
你要铸造标准,论坛上就有。

该用户从未签到

发表于 2010-4-6 21:07:43 | 显示全部楼层
JB/T 7946.3—1999《铸造铝合金针孔》

签到天数: 1 天

[LV.1]初来乍到

 楼主| 发表于 2010-4-6 21:58:41 | 显示全部楼层
感谢fengfeng的帮助,在论坛里已找到该标准。

签到天数: 1 天

[LV.1]初来乍到

发表于 2010-4-7 18:42:01 | 显示全部楼层
从金相照片上看,没有很明显的铸造缺陷。铸造缺陷金相法可以检测,关键是取样位置要正确,不同的取样位置可能会得到不同的结论。可以采用射线探伤的方法进行验证,按ASTM E155来判断其铸造缺陷的等级。

评分

参与人数 1热处理币 +10 收起 理由
秋天的风 + 10 感谢参与!

查看全部评分

该用户从未签到

发表于 2010-7-29 09:46:41 | 显示全部楼层
参考一下 最近也碰到铸铝螺纹断裂问题 不过我那个疏松缩孔比较明显 不知有否标准

该用户从未签到

发表于 2010-7-29 10:29:50 | 显示全部楼层
受力太大了
应该不是材料的问题
但看最下面一张照片杂质相比较多
希望来个更详细的

签到天数: 27 天

[LV.4]偶尔看看III

发表于 2010-7-29 10:44:38 | 显示全部楼层
楼主第二三图不是损坏之螺纹(图1)处取样的吧?二三图为完整螺纹
您需要登录后才可以回帖 登录 | 免费注册

本版积分规则

QQ|Archiver|手机版|小黑屋|热处理论坛 ( 苏ICP备2021037530号|苏公网安备32059002001695号 )
Copyright © 2005-2024, rclbbs.com 苏州热协网络技术有限公司 版权所有

GMT+8, 2025-1-17 03:13 , Processed in 0.055447 second(s), 24 queries .

Powered by Discuz! X3.4

Copyright © 2001-2021, Tencent Cloud.

快速回复 返回顶部 返回列表