代替传统的去毛刺工艺----化学去毛刺工艺

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前段时间一直有人问塑料毛刺的去除方法，下面给大家介绍一种电热丝去毛刺。这种方法只适合塑料零件，原理是利用电加热的细钢丝切断零件的飞边和毛刺，去毛刺的时间和被切轮廓的长度成正比。这种去毛刺方法，被切除光滑，但由于钢丝细长，在切断毛刺时钢丝要挠曲，容易引起位置误差，并容易残留毛刺，因此不适合太精密的零件。

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放电加工去毛刺：是利用电极间放电现象，将工件的毛刺去掉。此方法能去除较大毛刺，且生产效率高，成本相对低，但复杂零件不能用放电加工去毛刺，因为，放电加工去毛刺电极外形简单，对复杂零件上的一些电极与工件不能调整到放电距离，去毛刺效果较差。

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磁力研磨去毛刺：此技术60年代起源于前苏联，保加利亚等东欧国家，80年代中期日本对于去毛刺机理和应用进入了深入的研究。磁力研磨时，工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，当工件在磁场中旋转并做轴向振动时，在磁场的作用下，工件和磨料发生相对运动，磨料就对工件表面进行了研磨加工

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激光去毛刺技术：利用聚光的激光束产生的热能熔蚀，气化毛刺，此方法用于加工金属或加工非金属零件，质量好，精度高，对于精度很高的集成电路和大规模集成电路等电子元件，用激光去毛刺技术显著。

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机器人去毛刺：对由难于加工材料制成的外形复杂的零件，去毛刺工作靠手工或常规去毛刺机械难于完成，为此，国外开发了机械人去毛刺技术，计算机控制的去毛刺机器人，带有由专家系统构成的知识库，可与CAD/CAM结合使用，用机器人去毛刺能够保证工件的一致性，并能够很好的提高效率。

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目前，去毛刺技术已受到各工业发达国家的普遍重视 ，相继成立了许多专门的研究机构，进行了大量的实验研究，去毛刺技术已由手工作业像机械化自动化不断的发展，去毛刺工艺的方法也在不断的增加，从最初的几种到现在的上百种，已涉及机械加工的各个方面。

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随着中国加入WTO，改革开放进程的加快，产品的竞争也日益激烈，提高产品的内在质量，增加系统的可靠性，降低成本是企业的唯一选择。另外，随着国家机电产品出口比率的加大，也为去毛刺的研究和发展带来了新的契机

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毛刺问题是非常头痛的，应加大对无毛刺问题的研究：
1.尽可能选用无毛刺或小毛刺的材料。塑性好的材料易产生毛刺，而硬质材料在切削时很少产生毛刺。
2.在可能产生毛刺的边棱上增加凹槽，切口和圆角等，减少毛刺的产生。
3.改变零件的几何形状，使毛边变为非功能边，或使毛刺易于去除。
4.精确设计零件的加工工序，可减少毛刺数量或使毛刺易于去除。
5.保持切削工具锋利，提高刀具性能，有利于减少毛刺尺寸。
6.采用例如化学切削毛刺的方法，控制毛刺的形成。
7.在冲压件加工中，采用聚胺脂橡胶冲模，以实现无毛刺冲裁。

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研究减少毛刺的措施：选择合理的机械加工方法，从工艺角度合理安排并优化机械加工工艺，优化刀具设计，合理的更换刀具，合理安排走刀方向，合理安排走刀用量，提高切削速度，合理安排热处理工序，应用附件加工，采用多件重叠加工，尽量采用少毛刺或无毛刺的加工技术。

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铸件去毛刺是一项重体力劳动，铸件形状复杂，体积较大，品种多，批量小，给自动化清理带来困难。同时，作业时工具噪音大，震动大，易给操作者带来损伤。因此，多品种小批量铸件清理作业机械是发展方向，有些国家已开始使用机器人，数控机床去除铸件上的毛刺

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机械零件的加工过程就是刀具从工件表面切除多余金属使之成为已加工表面的过程，在切削过程中，多余金属形成切削，实验研究表明，在多余金属材料受挤压变形断裂形成切削的过程中，其转变过程大致分为三个阶段：1，切削层金属受到前面的推挤，产生弹性变形。2，刀具继续移动，其内部应力逐渐增大，进而产生塑性变形。3，当作用力达到切削层材料的断裂强度时，材料沿滑移面挤裂，从母体上分离下来，沿刀具前面滑出而形成切削，切削时，这三个阶段是连续的，在切下切削的最后断裂处，由于刀具的推挤作用使得母体金属发生变形和切削处金属和母体金属突然断裂，形成了毛刺。

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零件加工过程中所形成的毛刺，危害极大。主要表现在以下几个方面：毛刺的存在对当前的生产过程自动化，无人化带来障碍；毛刺的存在会严重影响产品的装配和产品的装配性能要求；尖角，毛刺在整个生产过程中会对工人造成一定的伤害；毛刺的存在会对零件的后续工序的加工带来不便，影响零件的加工质量，影响零件的加工效率。

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倒棱，倒角是控制毛刺产生的有效手段之一。实践经验和研究表明，尽管毛刺一般都产生在零件的两个相交面处，但毛刺的多少与相交面之间的V值的大小有很大关系，V值越小，毛刺越大，反之毛刺越小，当V=150时工件上几乎不出毛刺，V角对毛刺的这种作用，称为“棱边钝角效应”，在生产实际中，如果在生产毛坯时，预先铸，锻出倒棱，在机械加工时就不出或少出毛刺。

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通过零件的合理结构设计，也可以控制毛刺，使之产生在零件的非重要部位，这样有助于提高零件的质量，更有助于毛刺更好的去除。所以在设计零件时，更应多想多考虑，一定要把可能产生毛刺的情况考虑进去。

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合理的改变加工方法和加工顺序，铣平面时，如果将端面铣改为卧铣，可使毛刺大为减少，这是因为垂直于工件棱边的切削分力越小，产生的毛刺越小，加工截面是三角形或多边形工件时，常用的工艺是先车外圆，后铣平面，这时产生的毛刺大而粗，不易除掉，如将上述方法改先铣平面后切外圆，产生的毛刺小而细，用钢丝刷即可去除。

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合理选用刀具，可以控制毛刺和提高加工效率。根据毛刺的产生原理，在零件的加工过程中，可以适当的选用一些可有效控制毛刺的组合刀具，另外，提前更换刀具也可以减小毛刺的产生，越往后刀具越迟钝，毛刺会越大。

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通过改变刀具与工件棱边的相对位置，可以达到控制毛刺的目的。端面铣削平面时，处于刀盘切入侧的棱边上无毛刺产生，而处于刀盘退出侧棱边上则产生毛刺。故设计工艺时考虑尽可能将质量要求高的棱边置于切削入口一侧。