代替传统的去毛刺工艺----化学去毛刺工艺

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金属切削过程是刀具从工件表面上切去多余金属，形成切削和已加工表面的全过程。在这个过程中，会遇到一系列的物理现象，如形成切屑，切削力，切削热，刀具磨损等。掌握这些物理现象的产生和变化规律，对于保证切削加工质量，提高生产率，降低成本和促进切削加工技术的发展，都有十分重要的意义。

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金属切削毛刺是在刀具和工件间相对运动过程中产生的，在切削加工过程中材料在切削力等的作用下由于塑性变形引起的。若以切削运动和刀具切削刃为基准对毛刺分类，金属切削毛刺可分为两侧方向毛刺，进给方向毛刺，切削方向毛刺三大类。

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车削加工是最常见的，最重要的切削加工方式之一，是机械制造工业中最基本的加工方法，也是目前机械加工中广泛使用的一种金属加工过程。车削加工时车削加工中刀具沿着进给运动方向切出工件终端部时，由于工件终端部材料支撑强度不高而产生塑性弯曲变形和塑性剪切滑移变形，最终部分被切削金属离开切削路径而未被刀具所切除，留在工件终端面上而形成了进给方向的毛刺。

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根据毛刺的尺寸及其形态特征，车削加工中形成的进给方向毛刺有两种形式即一次毛刺和二次毛刺，一次毛刺尺寸较大，严重影响了工件的加工质量，必须安排去除毛刺工序，这样就增大了加工成本；如果毛刺在形成过程中近根部材料断裂而使主体脱落，则一次毛刺断裂后而残留的部分，因尺寸较小，故称为二次毛刺，二次毛刺在允许精度范围内可以不安排去除毛刺工序。

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在金属切削加工中，毛刺主要产生在零件的棱边上，根据毛刺棱角效应，棱角的大小对毛刺的生成有很大的影响，在切削加工时应使出刃口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刃口位于容易去除毛刺的部位，以降低去毛刺成本。

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在铣削加工过程中，影响毛刺形成原因的主要因素包括材料的机械性能，工件的尾部几何形状，切削参数的选用和刀具的几何角度。

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在平面铣削加工过程中，在工件上所产生的加工毛刺中，有两种类型的切削毛刺即切削方向的毛刺和两侧方向的毛刺，在大多数情况下，切出毛刺尺寸较大，去除很困难，成为下道工序加工的障碍。

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钻削加工产生两种形式的毛刺，切入进给方向毛刺和切出进给方向毛刺，其中，切出进给方向毛刺尺寸较大，去除较困难，它的存在会妨碍后续的机械加工过程。

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据美国和日本的调查结果表明，在机械加工业中，去毛刺工序的工时约占总加工工时的5%-10%，去毛刺的成本占零件总加工成本的20%-40%左右。由此可见，去毛刺成本已经成为降低经济成本的至关重要因素。

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我国制造技术目前正处于重要的转型时期，去毛刺工艺正由手工作业向机械话，自动化及无人化方向发展，去毛刺方法的研究也越来越受到人民的重视。要努力寻求去毛刺工艺技术的突破，除了新的去毛刺工艺方法的研究之外，降低毛刺生成的制造方法是未来的发展趋势之一，制定出减少毛刺的生成或不产生毛刺生成的工艺流程，这样既可以降低生产成本，也可以与其他自动化系统相结合。

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毛刺是金属切削加工中产生的必然现象，它直接影响产品的质量，它从产品结构设计，工艺设计，刀具设计和生产管理等方面对毛刺加以控制。长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以致毛刺悄然影响产品的质量。

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去毛刺是个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度，毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿命，所以，毛刺必须去除。

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毛刺，是指在金属（包括热加工和冷加工）切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。

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毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。不同的切削方法选用的刀具不同（常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等），切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面（如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等）度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。

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随着机械制造业的进一步发展，人们对产品质量的要求越来越高，特别是一些精密产品，如液压元件、汽车、机床中的精密零件等，毛刺成了影响它们质量的潜在因素。例如，液压元件的漏油问题，曲轴轴瓦的刮伤问题，齿轮传动的噪声问题等都与毛刺直接有关

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针对生产实际中出现的毛刺问题提出一些有效的控制途径和方法，也就是防止切削与刀具发生黏结或变形强化，可能避免毛刺的产生。
1.降低刀具前刀面的表面粗糙度；
2.增大刀具前角；
3.减少切削厚度；
4.对工件适当热处理，减少塑性变形；
5.采用抗黏结性能好的切削液；
6.根据零件的塑性，适当调整切削速度；
7.建立超稳定的加工环境；
8.采用特种加工方法

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你好，能否发份资料给我，邮箱[email protected],谢谢！

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毛刺既然出现在金属切削加工过程中，那么控制毛刺的关键也就在零件的加工工艺过程中。在制定工艺规程时，应合理地安排去毛刺工序，并作出明确的、具体的要求，以使该工序便于操作和检验。怎样的工艺设计较为合理，没有一个统一的标准，应结合具体实际而定。一些企业的工艺人员去毛刺意识淡薄，在工艺设计中根本没有考虑去毛刺的工序，把它视为可有可无的工序，为简化工艺而没有安排去毛刺工序，这种做法显然是错误的。反之，如果在工艺过程中去毛刺工序安排得过多，则既不经济，也不合理。

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据有关资料介绍，不同的加工方法对毛刺的生成和影响是不同的。这样，在可能的情况下，可避开某些加工方法，或把容易产生毛刺的加工方法集中安排，然后统一处理。再有一点就是在工件热处理前就应有效地处理毛刺，以免热处理后毛刺不易去除。

风居士

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