关于渗碳淬火技术的若干问题讨论

zhang

回160#杨工：
20CrNiMo、8620、20CrNi2Mo,这三种材料的深层渗碳，我们一般采用渗碳缓冷，层深2.0以下的也都是直淬的。

LZY2072203

回复 10# 孤鸿踏雪


    我想大致是渗碳后采用直淬方式，缓冷的温度过高造成的，可采用二次淬火时控制好淬火加热温度的时间一般就可解决的。这种情况我见过，前不久我们给SKF的轴套20Cr渗碳，开头采用渗后直淬工艺，结果淬火后马氏体粗大，且晶粒度不合格，经常返工，后来采用二次淬火工艺后，一切都OK了，不过老外他们是采用直淬的，因为老外的20Cr是含AL的（细化晶粒）所以他们可以。

08049

回复 155# 孤鸿踏雪


    嗯,,,炉膛 内径1200    深1500

LZY2072203

回复 5# 热工女将


    你说的这些都是理论上的，但实际情况往往不是这样的，因为渗层的硬度不但和C%有关系，更和实际的热处理工艺有更大的关系，同样的C%，不同的热处理工艺，结果其硬度是不一样的。

ldz

回复 2# junjie19870117

因为低碳钢灵A3、08F材料淬火心部得到少量M、铁素体为主，基体很软，没有硬度或者说硬度很低，只是渗碳后表面高碳的组织淬火才会得高硬度，所以渗碳层深但硬化层却浅，渗碳层和硬化层偏差就大，而低碳合金钢如20CrMo类，淬火心部为板条M，在表面渗碳后高碳的组织会有高硬度，而心部的板条M硬度可高达HRC45，如此得到的基体硬度高，硬度梯度小，渗碳层和硬化层偏差就小，所以，必须同客户说明该种原因。

zhlisme

想问下星期五，现在你们表面残奥多的原因找到了吗？我们这也出现这种情况，起初我们也认为是表面碳浓度比较高，实际检测时才0.7，按理不应该出现表面残奥多啊，这只是我们这的一个现象，各位前辈指点下

yzl2009ya

我有一个问题：行星齿轮，材料20CrMnTi，直齿圆柱齿轮，采用平躺叠放装架，叠放两层加托架，两层齿轮之间用4mm钢丝网片隔离，一盘共装六层齿轮216件，连线炉生产，淬火温度830℃，搅拌频率25Hz，出来后齿轮变形较大，主要是内孔长大，造成内孔磨不圆，各位朋友有没有好的解决办法，谢谢！

李晓敏

你用820淬火  搅拌 改成15！！只要表面硬度和心部合格就行！！

yzl2009ya

谢谢，试过了，要好一些，心部硬度HRC38~40，但变形没有从根本上解决。

李晓敏

你们对齿轮心部铁素体有要求么？如果没要求的话不妨用815淬火！！搅拌10HZ  然后适当提高淬火油温！！ 我估计是你们原材料带状，或者有混晶造成的变形！！ 对了 进入前最后先用480度保温2小时 预处理下！！

yzl2009ya

谢谢！有要求，1~4级，原始组织有带状，有3~4级，预处理过，温度480℃，时间不低于80分钟，淬火油为好富顿G油，油温70~75℃。

李晓敏

我说吧 都是带状惹的祸！！一般控制变形的话 带状要在2级以下最理想！！你油温适当提到80度 ！！

yzl2009ya

谢谢！淬火油温80℃，淬火温度820℃，搅拌15Hz，允许内控收缩，不能长大，因为磨量只有0.1mm，内孔长大后磨不圆。另外我想问问跟装炉方式有没有关系，齿轮尺寸为：83x54，内孔直径：45,。

李晓敏

现在这个工艺 内孔还长大么？ 那你质询下其他专家吧！！我也期待有更好的办法！！

周建国

回复 173# yzl2009ya


    内孔涨大应该是冷却的因素引起的，可以加快内孔部位的冷却速度。另外，预氧化处理可以不用，直接升温加热。

tuisi-xingsan

回复 8# hnzzwzh


    用筛网装，隔开就行了！或者是加废薄铁片

WXH6255

有效硬化层深度的定义是从零件表面到维氏硬度值为550HV处的垂直距离。但美国有的公司定义是从零件表面到维氏硬度值为513HV处的垂直距离。影响有效硬化层深度的主要因素是：1、渗碳层深度。2、淬火冷却速度。3、淬火温度。4、原材料的成份。

李晓敏

嗯 楼上专家解释的很全面了！

孤鸿踏雪

回复 177# WXH6255


    淬透性也很关键。

hnzzwzh

回复 176# tuisi-xingsan


    谢谢关注。原因现已找到，是上筐产品压在下筐产品上造成产品上许多压痕。