怎样防止40Cr因热处理造成应力过大

baixianqiang · 发表于 2012-5-23 22:34:43

本帖最后由孤鸿踏雪于 2012-5-24 08:59 编辑

目前公司处理40Cr材料出现质量问题怀疑是应力过大造成的。。。请问有没有这种情况？

銧丨 · 发表于 2012-5-24 07:45:23

LZ说说你的工艺，你这样让人找不着北。

周建国 · 发表于 2012-5-24 11:32:17

请楼主提供工艺过程以及使用方式！

wcf · 发表于 2012-5-24 11:41:04

如此问题，不好回答，应该讲细点

baixianqiang · 发表于 2012-5-24 12:06:03

本帖最后由周建国于 2012-5-24 17:40 编辑

淬火温度830±10℃ 材料22mm一(以）下的保温5分钟 22mm以上的保温7分钟，然后直接用三硝水淬火冷却到Ms点出水空冷。回火温度540±10℃ 保温30分钟出炉水冷不知道会不会是盐浴炉中的工业盐和kcl带入了淬火液中

baixianqiang · 发表于 2012-5-24 12:13:36

淬火液以前浓度在1.4-1.5，现在在1.38.。还有就是以前回火后冷却水池小的速度慢没有将它冷透，现在将水池加大了冷透了。。。。会不会造成应力过大，使产品脆性增加？

wanghgseu · 发表于 2012-5-24 16:56:42

回火后的冷却带来的应力有限，只是热应力，以前也是水冷，现在只是水池加大，不会差别这么大，可以断定不是回火后水冷应力导致断裂。

ycy68462572 · 发表于 2012-5-25 10:03:01

你意思材料问题？那你可以做材质化验啊，在这里问这么笼统的问题，谁也帮不了你

yanghan330 · 发表于 2012-5-30 12:28:25

问题太笼统不好从你的问题着手

fengdl119 · 发表于 2012-5-31 16:06:32

做好回火这一环节可以有效去除热处理的内应力

dscc9240 · 发表于 2013-11-16 11:11:03

求教：40Cr调质件的残余应力是否可在金相组织上看出来，我们单位属于机加工企业，在加工过程中有冷挤压工序，但经常在加工后零件产生变形，甚至在加工过程中将刀具夹断。

孙言鹏 · 发表于 2013-11-16 12:22:42

没听说过残余应力可以通过金相看的

孙言鹏 · 发表于 2013-11-16 12:26:10

高温回火本身就可以去除残余应力的

dscc9240 · 发表于 2013-11-22 14:04:25

本帖最后由 dscc9240 于 2013-11-22 14:37 编辑

孙言鹏发表于 2013-11-16 12:22
没听说过残余应力可以通过金相看的

请教：晶粒粗大是否影响机加工？我们单位只做机加不做热处理，我想在毛坯入库检验把好关，我们现有的条件只做金相检验，请问如何才能发现呢？
下图为在开槽时，还未铣完就把铣刀夹断，请帮忙分析下。

dscc9240 · 发表于 2013-11-22 14:20:01

本帖最后由 dscc9240 于 2013-11-22 14:43 编辑

终于传上来了，第一次传，呵呵！

孙言鹏 · 发表于 2013-11-23 07:18:23

晶粒粗大确实影响后续冷加工，更重要的是影响产品的机械性能，造成早期失效

dscc9240 · 发表于 2013-11-23 13:31:53

孙言鹏发表于 2013-11-23 07:18
晶粒粗大确实影响后续冷加工，更重要的是影响产品的机械性能，造成早期失效

那我查金相该如何分析是否有残留应力呢？

孙言鹏 · 发表于 2013-11-23 13:47:36

据我所知看金相应该分析不出是否有残余应力，残余应力好像得用专门仪器检测出来

junjingli123 · 发表于 2013-11-23 14:03:46

只看金相组织是看不出是否存在残余应力的，但金相组织良好，肯定对机加工有利，同时楼主的540℃回火30分钟时间太短，即使工件尺寸较小，但回火时间至少也要90分钟，此外回火后水冷会产生应力，最好再增加一道水冷后的去应力，但温度要低于调质的回火温度，180-200℃去应力即可

dscc9240 · 发表于 2013-11-23 14:15:02

本帖最后由 dscc9240 于 2013-11-23 15:29 编辑

孙言鹏发表于 2013-11-23 13:47
据我所知看金相应该分析不出是否有残余应力，残余应力好像得用专门仪器检测出来

还有个问题，我们只能看金相组织，晶粒度无法检验，你帮我看下这个的晶粒度怎么评级。

40Cr调质在冷挤压时存在异响，并且粗压时压不动，要分两次压，我们正常工艺是粗压一遍，精压一遍。

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